Dobra passa trwa
Wywiad z Mariuszem Smolarczykiem, dyrektorem Emerson Process Management Sp. z o.o.
Proszę przybliżyć firmę i jej działalność na polskim rynku
Emerson Process Management jest jednym z największych na świecie producentów aparatury kontrolno-pomiarowej, zaworów regulacyjnych, systemów sterowania oraz dostawcą kompleksowych rozwiązań w dziedzinie sterowania procesów przemysłowych. Firma działa na polskim rynku od 1992 roku, początkowo pod nazwą ROSEMOUNT, później FISHER-ROSEMOUNT, a od niedawna jako Emerson Process Management Sp. z o.o.
Byliśmy znani przede wszystkim jako dostawca aparatury pomiarowej i systemów sterowania. Rozwijamy się intensywnie w kierunku kompletnych rozwiązań, czasami jako główny dostawca aparatury kontrolno-pomiarowej, czasami jako główny dostawca automatyki przygotowujemy projekt, instalację, uruchomienie i szkolenia personelu. Naszą filozofią jest dopasowanie się do indywidualnych potrzeb Klienta i w zależności od tych potrzeb przygotowujemy odpowiednie rozwiązanie automatyki.
W których sektorach gospodarki można znaleźć wasze produkty? W jakim asortymencie jesteście liderem na polskim rynku?
Nasi główni Klienci reprezentują przemysł chemiczny, rafineryjny, paliwowy, gazowy, stalowy i metalurgię, energetykę, farmację i przemysł spożywczy. Pełna lista jest zdecydowanie dłuższa, ponieważ nie ma przemysłu, który nie potrzebowałby pomiarów i sterowań.
Jesteśmy postrzegani jako lider w dziedzinie nowoczesnych rozwiązań sterowania procesami chemicznymi, które zapewniają wysoką pewność ruchową oraz niskie koszty eksploatacji instalacji. Wiele naszych urządzeń może pracować przez kilka lat bez potrzeby wykonywania kalibracji. Poza tym nasze urządzenia posiadają współpracujący z systemem sterowania rozbudowany system diagnostyki, który umożliwia znaczne zmniejszenie kosztów obsługi poprzez ograniczenie tzw. rutynowych przeglądów i zapewnia niższą awaryjność instalacji. Filozofia ta, wykorzystująca "inteligencję" urządzeń obiektowych znana jest pod nazwą "PlantWeb".
Wiele naszych produktów jest wysoko cenionych i popularnych zarówno w Polsce jak i na świecie, między innymi przetworniki ciśnienia i różnicy ciśnień, przepływomierze masowe Coriolisa, zawory i inteligentne pozycjonery Fieldview, system sterowania DeltaV, chromatografy gazowe Dananaliser firmy Daniel... Nie sposób wymienić wszystkich urządzeń, które stały się standardem w polskim i światowym przemyśle ze względu na ich wysoką jakość, nowoczesność i stosunek ceny do wartości.
Na firmach inżynierskich, które reprezentują wiodących producentów aparatury, opiera się ostatnio transfer najnowszej wiedzy i technologii do specjalistów w kraju. Czy nie ma Pan wrażenia, że wyręczacie np. uczelnie, stowarzyszenia itp.?
Firmy, aby być konkurencyjne na rynku światowym, muszą wciąż doskonalić produkty i poszerzać swoją ofertę. Dlatego też inwestują ogromne pieniądze w rozwój i badania naukowe. Emerson Process Management inwestuje ponad 500 mln USD rocznie w prace rozwojowe. Jest to duża suma i tylko największe firmy mogą przeznaczyć takie środki na dalszy rozwój.
Wciąż wprowadzamy na rynek nowe, ulepszone produkty, o poprawionych parametrach działania, bardziej niezawodne i – co jest szalenie ważne – dające nowe możliwości. Aby móc wykorzystać te możliwości trzeba je poznać. Dlatego firma Emerson Process Mangement przywiązuje ogromną wagę do transferu najnowszej wiedzy. Nie ma więc mowy o wyręczaniu uczelni, natomiast chętnie współpracujemy z uczelniami, bo uważamy, że taka współpraca jest obopólnie korzystna. Dzięki uprzejmości Wydziału Mechatroniki Politechniki Warszawskiej, a w szczególności prof. Kościelnego, mieliśmy szansę zaprezentowania naszych najnowszych rozwiązań dotyczących standardu sterowania Foundation Fieldbus oraz diagnostyki naszych urządzeń studentom uczelni, pomagając w wyposażeniu laboratorium.
W ciągu niespełna pół roku Emerson zorganizował dwa wielkie seminaria dla swoich klientów. Ubiegłoroczne poświęcone było usłudze PlantWeb. Proszę wyjaśnić ideę i korzyści płynące ze stosowania tej technologii w automatyce.
Plantweb to architektura sterowania i zarządzania obiektem, która umożliwia pełne wykorzystanie możliwości inteligentnych urządzeń polowych do poprawy wydajności instalacji, ograniczenia jej awaryjności oraz obniżenia kosztów obsługi.
Współczesne urządzenia pomiarowe, nawet takie jak przetworniki ciśnienia czy różnicy ciśnień posiadają moc obliczeniową komputerów sprzed 15 lat. Nasza firma postanowiła wykorzystać potencjalną inteligencję i moce pomiarowe procesorów zainstalowanych w urządzeniach nie tylko do poprawy jakości pomiarów, ale również do diagnozowania poprawności pracy samych urządzeń, analizowania stopnia ich zużycia oraz sugerowania czynności obsługowych, które mogą zapobiec awarii. Przy tradycyjnej strategii utrzymania ruchu o niesprawności instalacji dowiadujemy się w momencie awarii – jest to metoda bardzo kosztowna. Awaria może bowiem spowodować zmianę parametrów produktu, zachwianie technologii i przestój instalacji lub szkody wymagające kosztownych napraw. Ponadto w przypadku tej strategii utrzymania ruchu około 70-80% wszystkich kosztów stanowią planowe okresowe przeglądy urządzeń, często niepotrzebne, gdyż urządzenia jeszcze nie wymagają sprawdzenia. PlantWeb działa w oparciu o zupełnie inną filozofię – stara się diagnozować i oceniać na bieżąco stan techniczny urządzeń, aby obsługa utrzymania ruchu otrzymała sygnał o kłopotach z urządzeniem, zanim dojdzie do zakłócenia procesu lub awarii. Metoda ta pozwala ograniczyć koszty utrzymania ruchu – wiele urządzeń posiada średni czas bezawaryjny 200 lat, a czas kalibracji 15 lat.
Podczas ostatniego semianarium w Krakowie podjęliście Państwo, wraz ze współorganizatorem – firmą ASE, temat technicznych i prawnych aspektów magazynowania oraz ekspedycji paliw płynnych. Co nowego przedstawiliście swoim klientom? Czy ta dziedzina jest zapóźniona technicznie?
Magazynowanie i ekspedycja paliw płynnych podlegają ścisłym przepisom technicznym i prawnym, które zostały przedstawione na seminarium przez zaproszonych przedstawicieli odnośnych urzędów oraz projektantów. Związane jest to z tym, że coraz większa uwaga przywiązywana jest do problemu zapewnienia bezpieczeństwa środowiska i pracowników. Ponadto rynek paliw płynnych musi spełnić rygorystyczne normy rozliczeniowe ze względu na obciążenie paliw podatkiem akcyzowym, a także dostosować prawo polskie do przepisów Unii Europejskiej. W związku z tym regulacje prawne i techniczne ulegają ostatnio częstym modyfikacjom. Na fakt, że przybliżenie tych tematów było potrzebne wskazuje duże zainteresowanie seminarium i wysoka frekwencja. Uczestnicy seminarium potwierdzili, że chcą zdobywać wiedzę i są otwarci na nowe rozwiązania. Staraliśmy się, żeby nie było to seminarium produktowe, ale raczej seminarium przedstawiające najtańsze sposoby spełnienia obowiązujących wymogów prawnych, z uwzględnieniem kosztów eksploatacji. Przedstawiliśmy szereg nowości – trudno byłoby je wszystkie wymieniać, chętnie je omówimy analizując konkretne tematy.
Emerson zorganizował krakowskie seminarium we współpracy z ASE. Mnie wydawało się, że obie firmy są dla siebie konkurentami. Jednak znaleźliście Państwo synergię w tym temacie? Czy jest to zapowiedź jakiegoś dalszego zbliżenia? Może połączenia?
Niezwykle cenimy sobie współpracę ze wszystkimi firmami, które przywiązują wagę do rozwiązywania problemów Klientów i nie szczędzą wysiłku i środków na promowanie najnowocześniejszych technologii i dostarczanie wysokiej jakości rozwiązań. Dlatego nasza współpraca zarówno z ASE, firmą EnCo z Oświęcimia jak i szeregiem innych integratorów automatyki ma wspaniałe perspektywy. Ważny jest wspólny cel oraz filozofia działania – łatwo wówczas znaleźć synergię; różne formy organizacyjne i odrębność partnerów nie są przeszkodą w działaniu.
Mamy za sobą 2005 rok. Jak Pan go ocenia w kontekście wyników firmy? Z czego jesteście najbardziej zadowoleni, czego z planów nie udało się w pełni zrealizować w ubiegłym roku?
Rok 2005 był kolejnym rokiem wzrostu naszych obrotów, z czego jesteśmy bardzo zadowoleni. Emerson Process Management zwiększył swój udział w rynku światowym o ponad 13% w stosunku do roku poprzedniego, uzyskując, wg badań marketingowych firmy ARC, pozycję lidera w grupie oferowanych produktów, co dowodzi, że wychodzimy naprzeciw oczekiwaniom Klientów. Zwiększyliśmy sprzedaż i udział w polskim rynku. Zakończyliśmy rok jako główny dostawca automatyki (MIV – Main Instrumentation Vendor) dla instalacji aromatów w firmie Orlen, dostarczając komplet zaworów, urządzeń pomiarowych i blokad oraz system sterowania. Dostarczyliśmy kompleksowe rozwiązanie dla instalacji odsiarczania parafin w Rafinerii Trzebinia, kilka kompletnych projektów w dziedzinie analityki gazowej oraz rozwiązania dla kilku terminali nalewczych.
Cieszę się, że Klienci postrzegają nas nie tylko jako dostawców kompleksowych rozwiązań ale coraz częściej jako partnerów w przygotowaniu koncepcji sterowania i pomiarów dla instalacji. Takie podejście umożliwia implementację najnowocześniejszych rozwiązań aby optymalnie rozwiązać inwestycyjne i eksploatacyjne potrzeby Klienta. W Polsce pracuje obecnie ponad 40 systemów sterowania DeltaV, które posiadają duże możliwości zaawansowanego sterowania m.in. sterowanie wielowymiarowe oraz predykcyjne. Planowalliśmy uruchomić szkolenia technologów z dziedziny automatyki i sterowań zaawansowanych aby pełniej wykorzystać pracujące systemy sterowania, niestety tych planów nie udało się zrealizować.
Krajowy przemysł chemiczny znalazł się, z różnych powodów, głównie wiążących się z ogólnoświatową koniunkturą, w całkiem niezłej kondycji finansowej. Czy Pańskim zdaniem polskie firmy chemiczne dobrze wykorzystują tę sytuację modernizując technologie, szczególnie w zakresie opomiarowania, automatyki procesowej i software’u?
Wiele instalacji zostało już zmodernizowanych w kategoriach aparatury pomiarowej i systemów sterowania, ale potrzeby wciąż są bardzo duże. Ogólnoświatowa koniunktura pomogła przede wszystkim pozbyć się bagażu długów naszemu przemysłowi chemicznemu, a środki na rozwój były dość ograniczone. Być może dlatego oczekiwania od automatyki były, według mnie, zbyt skromne.
Konkurencyjność polskich firm na rynku światowym może zapewnić automatyka, która oprócz sterowania podstawowego umożliwia sterowania zaawansowane. Nowoczesne urządzenia pomiarowe nie tylko dokonują pomiarów, ale się samodiagnozują, zawory nie tylko regulują przepływ, ale i diagnozują stopień swojego zużycia oraz określają wymagane czynności obsługowe. Urządzenia automatyki stanowią często 4-7% wartości instalacji. Urządzenia najwyższej klasy wyposażone w diagnostykę kosztują tylko 15-30% więcej, co podnosi koszt instalacji tylko o 0,6%-2,1%, a korzyści mogą być ogromne – wydłużenie czasu miedzyobsługowego, unikanie awarii, zapewnienie stałych parametrów produktów, wysoki poziom wydajności, ograniczenie kosztów obsługi itd.
Z jakimi najnowocześniejszymi produktami, dedykowanymi dla przemysłu chemicznego, wchodzicie w 2006 rok?
Nowoczesne instalacje są coraz bardziej skomplikowane i mogą powodować coraz większe zagrożenie bezpieczeństwa personelu obsługi i środowiska. Tymczasem badania wskazują, że jedynie około 16% awarii systemów bezpieczeństwa związanych jest z awarią samego systemu zabezpieczeń. Oznacza to, że ponad 80% awarii spowodowanych jest przez czujniki, sensory i innego rodzaju urządzenia obiektowe. Proponujemy więc rozwiązanie oparte na zaawansowanej diagnostyce, system sterowania dla systemów bezpieczeństwa DeltaV SIS. Jest to system oparty na technologii PlantWeb i przeznaczony do zastosowań o zwiększonych wymaganiach bezpieczeństwa. Rozwiązanie to zaprezentowaliśmy naszym Klientom na spotkaniu w Warszawie 16 lutego.
Jakie zamierzenia planuje Pan zrealizować w ciągu najbliższych dwóch lat?
Emerson Process Management przez wiele lat działa na rynku światowym jako Główny Realizator Automatyki (MAC – Main Automation Contractor), dostarcza nie tylko urządzenia, ale realizuje również prace projektowe i uruchomieniowe. Niedawno zrealizowaliśmy całościowy projekt dla ogromnego kompleksu petrochemicznego SECCO w Chinach. Emerson dostarczył urządzenia, system sterowania i bezpieczeństwa, łącznie z pracami projektowymi i inżynieryjnymi, szkoleniem, odbiorem i rozruchem instalacji. Instalacja zawiera 42 000 urządzeń pomiarowych, realizuje 48 000 pętli regulacji, zawiera 2 500 segmentów Foundation Fieldbus i jest oparta o 164 stacje operatorskie. Innym dużym projektem jest niedawno zakończona instalacja zaawansowanego systemu automatyki i sterowania dla nowego portalu przeładunkowego w kompleksie chemicznym Shell Pernis w Holandii. Emerson dostarczył kompleksowe rozwiązanie w skład którego weszły prace projektowe i inżynieryjne, prace przygotowawcze i konfiguracyjne, testy akceptacji, dostawy, instalacja, szkolenie operatorów, kalibracja, strojenie, rozruch, prace utrzymania ruchu i serwisowe oraz zarządzanie urządzeniami. Do zakresu prac należały również automatyka i sterowanie systemem elektrycznym portalu oraz integracja z systemem SAP.
Chciałbym przenieść doświadczenia światowe na rynek polski i również tutaj współrealizować duże obiekty jako Główny Realizator Automatyki. Pragnę ponadto zwiększyć udział w naszej sprzedaży najnowocześniejszych rozwiązań opartych na standardach Foundation Fieldbus i PlantWeb, co pozwoli naszym Klientom poprawić konkurencyjność na światowym rynku poprzez obniżenie swoich kosztów posiadania automatyki (koszty inwestycji oraz utrzymania w ruchu przez 5 lat) oraz podniesienie rentowności inwestycji.
Ponadto mam nadzieję utrzymać dobrą passę wzrostu obrotów.
Życzę pełnej realizacji planów.
Rozmawiał Jerzy Ruszczyński
drukuj ten artykuł
poleć artykuł znajomemu
Najświeższe informacje w kanale RSS (jak używać) 
Styczeń 2006
Zawartość numeru:
- Instalacje, Urządzenia i Narzędzia:
- Chemia Gospodarcza i Kosmetyki:
- Chemical Interview:
- Dobra passa trwa
- Zarządzanie:
- Powłoki:
Zobacz pozostałe numery Chemical Review »